Steffy van Valanger - Bauberichte

10.6.25: Stand der 3D-Bildscheiben-Fertigung

Das "Setzmaschinchen" zur Montage der Bildchen in die Scheiben ist quasi fertig. :) Schon während des Baus hatte ich bereits so viele Erfahrungen damit gesammelt und einige neue Ideen dazu,
dass ich nun am liebsten gleich nochmal ganz von vorne angefangen hätte, ein komplett neues Gerät zu bauen, was nochmals eine ganze Ecke praktischer und präziser, kompakter, noch einfacher
bedienbar und sogar moderner im Look wäre. Aber das wäre jetzt zuviel Einsatz an jener Stelle. Mit Nr.1 lässt sich schon mal arbeiten.
Mein erdachtes "Patent" der klebstofflosen Fixierung funktioniert nicht zu 100%, soll aber immerhin zu 50% zum Einsatz kommen. Ganz ohne Klebstoff geht es leider in jenem Arbeitsschritt noch nicht.
Wobei man ja auch Abläufe und Dinge optimieren kann wie z.B. die Wegstrecken zum Greifen des Werkzeugs oder das Werkzeug selbst. Eine Klebstoffflasche kann z.B. von einem Feder- oder
Gummiband oder an einem Gelenkarm von oben herunterhängen, sodass der Weg zwischen Zugriff und Ansetzstelle nur wenige cm beträgt und z.B. beim schlichten Loslassen von allein wieder in die
Ausgangsposition schwenkt, pendelt oder zurückfedert. Da liesse sich - auf lange Sicht - vielleicht sogar mit Legotechnik was Roboterhaftes bauen, was auf Knopfdruck zumindest als Handreicher
fungiert, wenn nicht gar den Arbeitsschritt komplett allein ausführt und somit ganz automatisiert.
Auch muss z.B. eine Nadel ja nicht bloss eine fipselige Stecknadel sein, die auf dem Tisch nur schwer zu finden ist, nur knibbelig aufzugreifen und abzulegen ist, sondern kann - logisch - ein robuster
Holzgriffel sein, in welchem eben eine Nadelspitze als das eigentliche Werkzeug drinsteckt.
Ein paar Kleinigkeiten sind es diesbezüglich also noch: Einige Halterungen, Ablagen und Werkzeuge sind noch herzustellen, die den Arbeitsplatz im Handling optimieren.
Und später mal Nr.2 bauen, wo dann schon viele Verbesserungen und Erleichterungen durch entsprechend gesammelte Praxis-Erfahrungen der Nr.1 einfliessen können.

Jetzt folgt als nächstes der Repro-Aufbau Analog->Digital. Eine Nikon D850 mit 105er-Objektiv ist beschafft, mit der ich mich nun einfummeln muss. Wieder ein ganz neues Gerät kennenlernen,
Begleitbücher durcharbeiten. Aber immerhin ist/war der Preis für die 850er, seit 2023, als ich mich das erste Mal dafür interessierte, schon deutlich gefallen. Die Vollprofis, die sich die Cam ab 2018
zugelegt hatten, wechseln jetzt mehr und mehr auf die spiegellosen Systemkameras der Z-Serie, das Angebot bezgl. 850er steigt entsprechend.
Erst hatte ich ja die 36-Megapixel D800 im Blick, bin aber sehr froh, mich für die 45Mp-850 entschieden zu haben. Denn für ein Kleinbildnegativ 36x24mm ist zwar im Prinzip schon eine 24Mp-Cam
ausreichend, aber für ein 6x6cm Mittelformat-Negativ (oder gar noch grösse historische Vorlagen) werden selbst schon 45Mp knapp, da ja "nur" 5500px im Quadrat vorliegen, also max. 30Mp für den
Scan eines 6x6 vorhanden sind. Noch besser wäre da eine entsprechend "richtige" Mittelformat-Digitalkamera mit 100Mp (10k x 10k im Quadrat) von Hasselblad, aber die kostet am Ende 5-stellig, also
utopisch, erst recht nur für den Anwendungszweck, ab und an mal ein 6x6-Negativ damit zu scannen. Die 5504px pro Quadratseite sind aber immerhin schon sehr gut und natürlich eben auch deutlich
besser als die 4000px der D3200 oder die 4912px der D800. 4K-Videos macht die 850er, gegenüber der 800er, ebenfalls. Sie hat ja sogar eine Funktion zum Umkehren von Farbnegativen, wo ja diese
Orangemaske rausgerechnet werden muss, liefert dann allerdings nur jpg aus. Zum Weiterverarbeiten daher nicht so dolle, aber als eine zusätzliche Vorschau ist so eine Funktion perfekt.
"Richtig entwickeln" werde ich meine raw-Dateien dann eben und wie üblich mit entsprechend leistungsfähigem Desktop-Programm.

Wenn dann der Repro-Aufbau fertig ist, kann ich endlich mal so richtig alles scannen! :) Da habe ich doch noch so viele eindrucksvolle Berlin-Vintage-Bilder (2D), die ich im Laufe der Jahre gesammelt
habe, da wird es dann hoffentlich mal weitergehen mit der Präsentation in dieser Website (wenn ich nicht doch wieder was anderes mache, denn ein Tag plus Nacht hat ja, nach wie vor, nur 24 Stunden).
Es ist oftmals immens langwierig, ein Bild zu restaurieren, denn z.B. HDR produziert immer diese hellen Halo-Ränder, die man derzeit noch nicht wegbekommt, ausser sie eben alle einzeln mit der Hand
zu bearbeiten. Es gibt noch keine KI für diesen speziellen Zweck. Auch das automatische Farben- und Gesichter-Restaurieren per KI ist im Prinzip unverzichtbar, produziert aber immer irgendwelche
unerwünschten Nebeneffekte, die per Hand ausgebessert werden müssen. Allein schon die Auswahl des Angebotes an ausgeworfenen KI-Verbesserungsvarianten ist sehr anstrengend!
Es gibt da schlicht nicht den perfekten Workflow. Jedes Jeck-Bild ist halt anders. ;) Alles sehr fummelig, ich muss mich da letztlich zwingen, nicht zu zwanghaft zu werden.

Nach dem Repro-Aufbau also noch so dies und das angefertigt und dann ist eigentlich noch ein Schneide-Stanz-Gerät zu bauen, aber da tut es zunächst wohl auch ein Gerät namens "Schere".
Ich überlege noch, mich mit dem Entwickeln zu beschäftigen. Erstens brauche ich meine Diafilme idealerweise ungeschnitten platt, nicht ungeschnitten gerollt (möglichst auch nicht geschnitten platt),
zweitens kostet eine Eigenentwicklung auf alle Fälle weniger als mittels Abgabe im Laden, drittens dauert es dort, wo es günstig ist (Rossmann) ewig lange. Hab's bei Rossmann mal probiert, es dauerte
so dermaßen ewig (ca. 2 Monate), dass ich dachte, der Film sei verlorengegangen. Dafür immerhin sehr preiswert, aber fast zwei Monate Wartezeit geht nicht! Gerade wenn ich Testfilme mache, dann
brauche ich das Resultat quasi sofort, um weitermachen zu können. Im Fachgeschäft immerhin nur ca. 10 Tage, was ok ist, aber dafür eben teuer. Viertens geht's auch um Qualitätskontrolle, denn für die
Qualität ist man bei Eigenentwicklung dann eben ganz allein verantwortlich, da kann es dann keine Aufreger mehr geben "wie das jetzt nun wieder geworden" ist.
Ergo Stichwort "Jobo-Entwicklungstechnik". Kann man kaufen, kann man lernen und kostet somit Geld und Zeit der Einarbeitung. Mal gucken.

Derzeit visiere ich den Zeitraum "Frühjahr 26" an, wo ich mindestens drei Sets verkaufsfertig haben will. Drei 2er- oder 3er-Scheiben-Sets mit Mädel-Sessions und vielleicht noch ein Landschafts-Set
oder/und ein Set mit gesammelter Vintage-Collection. Oder auch ein Set mit was ganz Neuem, gleich digital aufgenommen.

        Übersicht über den Stand der Scheibenfertigung, Anfang Juni 25 (Beginn Mitte 2023)
                Im Prinzip fertig:
                     - Materialauswahl für Scheiben und Koordination des Gesamtherstellungsprozesses: Zu 90% abgeschlossen, teils Klebstoffwahl und diverse Schritte noch nicht entgültig festgelegt.
                     - Ökonomisch einsetzbarer Multitankdrucker für Scheiben-, Heftchen-, und Verpackungsbedruckung: Angeschafft und in Betrieb.
                     - Repro-Einheit zur Ausbelichtung Digital->Analog: Fertig gebaut, in Betrieb. Spätere Verbesserungen für noch mehr Abbildungsqualität, zusätzlich für Mittelformat angedacht.
                     - Lasercutter zum Scheiben-Schnitt: Angeschafft und in Betrieb.
                     - Dreh- und Justiertischchen als Lasercutter-Einsatz für exakteren Werkstück-Schnitt: Fertig gebaut, in Betrieb. Verbesserte, weiterentwickelte und präzisere Version angedacht.
                     - Spritzkabine zur Lackierung der Ausdrucke: Fertig gebaut.
                     - Pressen für Scheiben-Endverklebung: Zu 90% fertig gebaut (mehr Einheiten für mehr Scheiben geplant).
   - Montageeinheit "Setzmaschinchen" zur Montage der Bildchen in die Scheiben: Zu 80% fertig, teils noch Spezialwerkzeug, Halterungen und Ablagen anzufertigen.
                        Spätere, verbesserte, deutlich vereinfachte und etwas wartungsfreiere Version angedacht, zum noch ökonomischeren und präziseren Arbeiten.
                     - Eigene Shop-Domain für die verkaufsfertigen Endprodukte: vorbereitet.
               Im Bau / in Beschaffung:
                     - Repro-Einheit Analog->Digital für historisches Archivmaterial. Mehrere Systeme für unterschiedliche/s Bildformate/Handling in Planung.
               Noch zu machen:
                     - Schneide- und Stanzvorrichtung zum Ausschneiden der Bildchen aus dem Film: Angedacht, zunächst eher unnötig.
                     - Kleine Spritzkabine ausschliesslich für Sprühkleber: In Planung.
                     - Film-Entwicklungstechnik und Arbeitsprozesse für eigene Diafilmentwicklung: Angedacht. Technik und Ansatz aus den Nullerjahren teils/rudimentär vorhanden.
                     - Folien-Laminierungsgerät oder Folien-Einschlag per Hand der Verpackungen: Überlegung, zunächst unnötig.
               Bildersets / Scheibensets
                     - Set Nr.1 musterfertig (zwei Scheiben).
                     - Set Nr.2 + Nr.3: Beginn der Themen- / Bilderauswahl und der Repro-Restaurierung wenn Repro-Aufbau Analog->Digital einsatzbereit.

Blender-Entwurf des Repro-Aufbaues Analog->Digital. Hier eingerichtet mit Abstand für 6x6-Negative. Unten Leuchtplatte, dann Negativ auf Antireflexglas. Oben Kamera mit ausgeklapptem Monitor.
Für KB-Material ist der Abstand 16cm kürzer, was dann eine höhere Tisch-Ebene oder eine tiefere Rückwand erfordert. Für etwas mehr oder weniger Abstand an Zentimetern bohre ich mehrere
Schraublöcher in die Rückwand, für etwas mehr oder weniger Millimeter lege ich dann Pappstreifen, Holzleisten oder Brettchen unter den Tisch bzw. entferne diese. Eine Schraubschiene will ich nicht
in die Rückwand einarbeiten, weil die Kamera sehr schwer ist und somit das Risiko des Abstürzens besteht. Auch wenn die Schiene vielleicht nur 20cm lang wäre: wenn die Kamera dann 10cm nach
unten fällt und hart anschlägt, ist das sicher nicht gut und lässt sich ja mit Einzellöchern in der Rückwand und mit Abstandshaltern unten vermeiden.

Solcherlei Aufbau sieht man in der Szene im Prinzip tausendfach, wobei dann die Negative direkt auf der Leuchtplatte liegen bzw. mit Glas dazwischen. Ich mag's - zur Sicherheit - lieber mit Abstand
zur Leuchtplatte, damit die Oberfläche der Leuchtplatte keinesfalls mit im Schärfebereich liegt. So ist auch das Handling besser, finde ich. Meist wird als Kameraständer ja ein Metall-Dreibein-Stativ
genutzt oder natürlich gleich so ein regulärer Fototechnik-Reprotisch mit Stange aus dem Handel. Ich mag es aber gerne etwas individueller, etwas extravaganter und mit Design, halt mal nicht so der
ganz typische Fotohobby-Look. Dieses Design hat etwas Kathedrales an sich, finde ich. Es strahlt eine ruhige und sehr standsichere Erhabenheit aus!
Durch die hohe Rückwand befindet sich der Kontrollmonitor vor gleichmässigem Hintergrund, was ich deutlich angenehmer beim Arbeiten finde, als wenn man direkt drumherum in den Raum blickt.
Ggf. stelle ich noch einen "richtigen" Monitor daneben und steuere die Kamera dann per Computer über Wifi (was mir derzeit immerhin schon mal... fummel, fummel, fummel... funktionstüchtig gelungen
ist). Aber so als Stand-alone-Einheit finde ich das auch ganz gut. Kann man dann überall mit sitzen. Es müssen ja nicht immer zwingend PC-Monitor, Laptop und Smartphone dranhängen.
Natürlich kommt am Ende noch eine schwarze Maske um das Negativ sowie ein schwarzer Tubus oder Stellwand als Abdunkelung zwischen Objektiv und Platte, damit alles möglichst lichtdicht ist.

Für die schnelle Kleinbild-Negativstreifen-Nummer zwischendurch habe ich mir bereits ein Valoi35 zum aufschrauben und mit integrierter Leuchteinheit besorgt -> auch sehr schön und praktisch!
Funktioniert aber eben nicht für Einzelbilder wie Dias, erst recht nicht für allerlei historische Formate, sondern ausschliesslich mit längeren KB-Streifen.
Würde ich hier, wie beim Laser-Tischchen, den Tisch auf/in X- und Y-Schienen setzten, könnte ich dann hervorragend stitchen, also grosse Bilder verschieben, um sie in mehreren Teilen aufzunehmen
und sie dann später zusammenzusetzen, um damit noch mehr Auflösung zu generieren. Aber wie ich oben schon schrieb, sind die 5504px im Quadrat bzw. in der Höhe schon sehr gut für ein 6er und
grössere Vorlagen als max. 6x9 habe ich derzeit ohnehin nicht.

9.3.25: Baubericht "Spritzkabine de luxe".

Eigentlich sollten ja bereits 144 Scheiben für das erste Bilder-Set Ende Januar

tipptopp fertig sein, aber daran war natürlich wieder mal gar nicht zu denken. :(
Glücklicherweise treibt mich ja keiner. :)

Immerhin war die Spritzkabine Mitte Februar fertig.
Hier stelle ich sie nun vor:

Aussenabmessungen: Tiefe: 60cm, Breite: 74cm, Höhe: 66cm.
Aus 5mm Pressspan, in 6 Platten-Teile zerlegbar, verschraubt mittels Eckleisten

aus Holz, M4 Schrauben, Unterlegscheiben und Flügelmuttern.

Auf der Bodenplatte fest aufgeklebte und zusätzlich geschraubte Eckleisten mit

je 3 Einschlagmuttern pro Seite.

Deckel lose aufgelegt, seitlich mit Abschluss-Eckleisten aussen, vorne und hinten
mit innenliegenden flachen Abschlussleisten.

Herausnehmbare Graupappplatte zur Werkstück-Befestigung mittels Magneten.
1 Sichtfenster ca. A4, 2 kleine Rundfenster, je 22mm für die Beleuchtung.
Durchreiche 17cm mit 4x medizinischer Maske als aufweitbare Abdichtung.

Pressspan ist zwar sehr oberflächenempfindlich, schon leichte Benetzung mit
Feuchtigkeit lässt die Fasern aufquillen und Klebeband hinterlässt beim Abziehen

sofort deutlich helle Spuren, aber das hier ist ja keine Mondlandefähre, sondern

tatsächlich nur eine Spritzkabine. ;)

Die Beleuchtung erfolgt mittels zweier Stirn-Akkulampen (hier die Bänder
abgemacht), die einfach auf die 22mm Luken gelegt werden.
Alternativ können auch kleine Rundtaschenlampen o.ä. draufgestellt werden.

Wichtig war mir eine Beleuchtung von aussen durch abgedichtete Fenster,
damit der Sprühnebel innerhalb nicht möglicherweise mal einen Zündpunkt
erreicht, der dann durch Funken der Lampenelektrik zur Explosion führt.
Zwar eher unwahrscheinlich, aber besser vorbeugen. Ausserdem muss ja
immer was zwischen Lampenglas und Innenraum sein, damit das Lampenglas
nicht benebelt wird. Zwar würde da auch einfaches Tesafilm reichen,
aber irgendetwas muss halt dazwischen, also habe ich hier kleine
Papp-Umrandungen erstellt, unter der sich ein Stück austauschbare
Klarsichtfolie befindet, das kann im Prinzip auch Tesafilm sein.

Das vordere Sichtfenster ist von der Größe her so ausgelegt, dass sich als
Scheibe eine Klarsichthülle für A4-Blätter einsetzen lässt. Meist hat man ja
noch solche alten, schon sehr verknitterten A4-Klarsichthüllen irgendwo
rumliegen und eine Hülle ergibt dann 2x Fenster.
Das Fenster ist etwas nach links versetzt, da man (ich) ja mit rechter Hand
reingreift, ansonsten könnten es auch zwei Fenster nebeneinander und mittig
sein, aber das hier tut es schon mal für mich.

   Die Fensterrahmen sind gespaxt mit 2,5x10mm. Die vorderen Schrauben der Rundfenster enden innen in der Abschlussleiste, hinten sind sie etwas abgeknipst-gekürzt.
   Der Rahmen des großen Sichtfensters ist 7mm dick, sodass 1cm Schraubenlänge gut passt. Sollten die Schneidschrauben mal ausleiern (in Pressspan halten die ja eher
   schlecht), werden sie auch hier durch das Prinzip "Gewindeschrauben (3mm) mit Unterlegscheiben und Gegenmuttern" ersetzt.

Die Dichtung der Durchreiche war schwierig zu ertüfteln! Es sollte eine werden, die zu 100% an der Hand abdichtet, insgesamt sollte aber auch noch die Sprühflasche mit

durchpassen, daher kam ein innenliegender, also ein komplett an der Innenwand befestigter Gummihandschuh, eine Socke oder Plastiktüte nicht infrage.

Erst wollte ich ein Haar-Scrunchie als Dichtung verwenden, ich hatte aber nur noch mein schönes, weisses XXL-Scrunchie der 90er Jahre, das auf vielen Fotos in Kombination

mit dem weissen Kleid mit drauf ist, und diese Requisite wollte ich nicht verarbeiten. Immerhin konnte ich damit aber schon mal experimentieren. Ein XXL-Scrunchie musste es

sein. Welche online zu kaufen, wäre zwar ganz einfach gewesen, dauerte mir aber zu lange - wenn ich bauen will, will ich bauen! Wenigstens am nächsten oder übernächsten

Tag. Also halb Berlin abgegrast, aber kein XXL-Scrunchie aufzutreiben, nicht mal bei NewYorker. Nix. Rossmann und alle sonst haben immer nur die ziemlich kleinen Dinger.

Immerhin bei Karstadt gab's ein XXL, so mit Glitzer drin und auch preiswert, das habe ich genommen und zur Sammelkasse und die Schlange bis Jericho... also doch nicht.

Ansonsten eben überall immer nur die kleinen Dinger in den 1-Euro-Shops, Tedi, Woolworth u.s.w. So habe ich am Ende wenigstens noch so ein kleines gekauft (kann man

ja immer mal gebrauchen).

Dennoch hatte ich noch keine Lösung für die Abdichtung, und ein Nachteil beim Scrunchie generell ist ja, dass der Stoff sehr wulstig ist und somit zwar innen, dafür aber

aussen nicht richtig abdichtet, es also zwischen Lochblende und Aussenwand wiederum einer seitlichen Abdichtung rundum bedurft hätte, aber gut, dass hätte dann einfach

Klebeband sein können, nur eben auch nicht gerade elegant gelöst. Hmm... was selber nähen, was sich ringförmig und trichterförmig dehnen lässt?

Einige Youtube-Tutorials später, von diversen Scrunchie-Nähqueens präsentiert, halfen mir so spontan und auf die Schnelle auch nicht weiter.
Es musste irgendetwas Faltbares sein! Als ich mit jalousieartigen Papierfaltungen experimentierte, kamen mir assoziativ die medizinischen Masken in den Sinn, die wir ja alle

aus der Anfangszeit der Pandemie-Geschichte gut kennen und noch tütenweise im Schrank haben. Davon also gleich mal ein paar Stück rausgeholt, und die passten von der

Länge her perfekt auf/in meine bereits fertige Schraubblende. Von vier Masken die Gummibänder abgeschnitten und je zwei Löcher gepiekst für die Schrauben und dann je

Seite eine Maske. Was zwar auch ziemlich dick wird, aber immer noch perfekt nach aussen dichtet. Beim Reinfassen lassen sich die einzelnen Masken mit der freien Hand

wieder enger zurechtzupfen, vor allem lassen sie sich nachher auch wieder schliessen, was beim Scrunchie nicht gegangen wäre (da hätte ich dann Klopapier ins noch

offene Loch gestopft, was dann wieder nicht so elegant und nicht richtig dicht gewesen wäre). Schliesslich kam nun doch noch mein neues XS-Scrunchie zum Einsatz hinzu,

das sich vorher übers Handgelenk ziehen lässt und somit noch zusätzlich dichtet. Perfekt!
Natürlich letztlich alles mit Gummi- oder Einweghandschuh.

Geöffnete Kabine mit dem Werkstück-Einschieber hinten. Die Halterungen sind
an- und abschraubbar und bestehen aus vier Papp-Führungsecken, die ich aus
ursprünglich zwei Stück entsprechend geteilt habe. Diese Pappführungsleisten
lagen noch irgendwo rum und kamen wohl mal aus einem Verpackungskarton
eines Gerätes ober Möbelstückes (Monitor, Spiegel oder sowas) und liessen sich
hier treffend verwerten.
Von der Größe her, war mein Anspruch, dass sechs A4-Blätter gleichzeitig in die
Kabine passen sollten, was entsprechend Platz für 36 Scheiben bedeutet.

Dieser Werkstück-Einschieber ist allerdings kompletter Schwachsinn, wie mir
erst beim Bauen dessen klar wurde! Denn in der Imagination, also von der reinen
Idee her, war die Magnetbefestigung der Blätter natürlich sehr elegant, aber
welches Handling soll das real verbessern, was nicht auch Tesafilm oder
Wäscheklammern an einer Schnur oder Papierfalze zum Überhängen an einem
Stab leisten können?
Allein für die Kosten der Magnete und für die hinteren Metallscheiben (ca. 30 Euro)
und den Arbeitsaufwand des Verklebens der Metallscheiben mit Papier (Klebeband
hält nicht genug bei schwerem Metall auf Graupappe mit wabernden Bewegungs-
abläufen) hätte ich den Rest meines Lebens für diese Anwendung Tesafilm kaufen
und verarbeiten können - und hätte immer noch Geld und Zeit gespart!
Und die Magnete müssen im Einsatz ja auch noch mit Tesafilm eingepackt werden!

Daraus resultierend ebenso völliger Schwachsinn: das Zusammensetzen und
Verstärken der Graupappe mit Holzleisten, weil ich ja einfach aus jedem
Altpapiercontainer jedwede Wellpappen in allen Größen und Ausführungen
rausholen und grob zuschneiden kann, die ich dann eben genau 1x verwende
und dann wieder wegschmeisse.
Ganz und gar idiotisch also, dieses Teil! Aber einmal angefangen, wollte ich es
dann doch zuende bauen, mit den Magneten und Gegenscheiben.

Immerhin, dass es herausnehmbar ist, anstatt dass ich die Blätter gleich an die
Rückwand der Box pinne, macht schon Sinn, da ein Satz Blätter ggf. mehrmals
gesprüht werden muss, also so 2-4 mal und dann zwischendurch 'ne halbe Stunde
antrocken muss, sodass sich dann schon der nächste Satz für den entsprechenden
Durchlauf wechseln lässt. Allerdings setzt das ja logisch voraus, dass dann auch
mehrere Einschieber vorhanden sind - und nicht nur einer - und mehrere lassen
sich eben am besten per Wellpappe herstellen und mit Tesafilm bestücken und
am Ende komplett wegschmeissen.

Ohnehin will ich vor Verwendung der Box das Innere samt Einschieber erst noch mit Papier
auskleiden (z.B. alte Illustrierte und Werbeprospekte), um von der Box auch längerfristig
noch was zu haben, vor allem, wenn ich dann mal mit Farbspray arbeite.

Aber wie ich schon mal sagte: man muss tatsächlich bauen, ein virtuelles Fantasieprodukt
allein lässt einen nicht die Pragmatik der Bedienung und der Arbeitsabläufe erleben.
Wichtig ist heutzutage dabei, dass man generell etwas ökonomisch sinnvoll angeht, und nicht
nur ans schlechthin Machbare denkt, denn machbar ist auch eine Autobahn auf dem Mond!
Das ist heutzutage ein gesamtgesellschaftliches Problem unserer durch und durch luxus- und
kikifaxverwöhnten und dazu noch primär ideologiegetriebenen Gesellschaft.
Da werden wieder Abermilliarden an Geldsummen hinzugedruckt, anstatt dass Geld
ökonomisch-energetisch verdient und eingenommen respektive ökonomisch eingespart wird.
Irgendetwas zu veranstalten und dafür Geld rauszuhauen, ist keine Kunst, es ist hingegen
eine Kunst, Geld einzunehmen. Zumindest Prozesse aller Art so zu gestalten, dass sie eben
ökonomisch besser werden als vorher. Überhaupt im Wettbewerb zu Bestehendem und
Globalem die Dinge ersteinmal generell und grundsätzlich wenigstens im Ansatz nach
ökonomischen Aspekten zu planen und zu durchdenken, um in jenem global-wirtschaftlichen
Wettbewerb mithalten zu können.
Derzeit ist aber überall nur die pure Überforderung plus Beleidigtsein zu erleben, wenn es
denn mal auf genau diese Ökonomisierung der Prozesse ankommt oder ankommen soll.
Egal in welchem Bereich, unnötig, es aufzuzählen, es ist schlicht überall der Fall!
Und ja, in Einzelbereichen ist die Ökonomie auch ausgereizt, da kann man sehr gut bei
Bewährtem bleiben und muss nicht exorbitante Experimente und Quantensprünge austesten,
um vermeintlich ein Fitzelchen einzusparen, was dann aber, durch all die dafür notwendigen
Verrenkungen und Investitionen, somit eben letztlich doch wieder nur unökonomisch wird.

So muss/will ich vorab z.B. genau überlegen, wie viele Schrauben pro Seite
ausreichen, denn schon eine mehr macht in der Summe viel mehr Arbeit bei
der Montage und Demontage. Es gilt: So viel wie nötig, so wenig wie möglich!
Aber auch ansprechend formschön und präzise ausgeführt soll es sein, damit
das Arbeiten mit dem Objekt Spass macht und zur weiteren präzisen Arbeit
am eigentlichen Ziel animiert und inspiriert. Wobei natürlich immer gilt: FFF
Nein, nicht Fridays for future, sondern Form follows function! :)

Schon dieser Baubericht an sich ist unökonomisch, weil: es liest quasi keiner,
die Infos will auch kein Leser haben, kann sich auch keiner merken... meine
Arbeitszeit hierfür hätte ich sinnvoller für mich und die Gesellschaft einsetzen
können... aber zur meiner Entlastung sei gesagt: dies dient ja auch nur als eine
Schreibübung, für dann später mal richtig sinnvolle Publikationen in ebenso
richtig sinnvollem, weil dann in absolut weltrettendem oder marsbesiedelndem
Kontext... also das wirklich Richtige kommt ja erst noch alles ... und dafür muss
man (ich und wir alle) ja schon vorab gut vorbereitet und gut trainiert sein! ;-)

Als nächster Bau folgt das "Herzstück" der "Produktionsstrasse",
das "Setzmaschinchen", mit welchem die kleinen Einzelbildchen effizient
in die Scheiben eingefügt werden bzw. werden sollen.
Darüber berichte ich dann nicht mehr, weil jene Konstruktion dann mein
"Geheimpatent" ist, wie das funktioniert, wenn es denn mal funktioniert.

Abschliessend noch ein paar Gedanken mit Anekdoten zum Bau als solchem:

Während ich so eine Box baue, die ja primär dem Arbeits- und Umgebungsschutz dient, damit ich nicht den Sprühnebel einatme und die Umgebung nicht eingesaut wird,
kommt mir wieder so die Zeitgeschichte in den Sinn. Wie ich, einen Tag vor meinem 18. Geburtstag, am Nachmittag eine große Portion Pommes aß und dann dazu ein großes
Glas Milch trank. Und danach in die Werkstatt ging, um ein Holzschild von seiner Farbe zu befreien. Dazu verwendete ich handelsübliche Verdünnung, die ich teils im großen
Schwung über die Farbe goss, damit sich jene ablöse, und dann mit Stofftüchern abwischte. Das Ganze roch nicht gerade bezaubernd, dennoch arbeitete ich eine Zeit lang so
im geschlossenen Werkstattsraum. Lange Rede, kurzer Sinn: mein Zustand verschlechterte sich am Abend, bis in die Nacht hinein konnte ich kaum noch atmen, geschweige
denn aufstehen. Glücklicherweise war meine Mutter bei mir, die den Rettungswagen rufen konnte. So verbrachte ich meinen 18. und die nächsten 10 Tage im Krankenhaus
(Verdacht auf alles mögliche, man konnte nur abwarten). Klar, es können auch die Pommes plus Milch oder einfach ein Virus gewesen sein.
Ab jenen Tagen verschlechterte sich meine Sehschärfe, wohl seit jenem Kollaps habe ich "nur" noch 80% Sehkraft auf einem Auge. Klar, es muss ja nicht zwingend was damit
zu tun gehabt haben, kann auch alles unabhängig voneinander eintreten. Aber wenn ich jetzt so eine Spraydose auch nur anteste, da wird mir beim kleinsten Geruch schon
stärker benommen davon (Benommenheit steht ja auch als Gefahrenhinweis auf solchen Dosen)!
Klar, 'ne dichte Gasmaske sollte Minimum beim Arbeiten sein, ist ja logisch. Aber das pestet eben alles so oder so vor sich hin und in der Gegend rum, dass ich mich immer
wieder frage, ob das eigentlich alles sein muss. Ich reagiere schon allergisch auf den Geruch von Haarspray und Nagellackentferner, Waschbenzin und all sowas.
Wenn es nicht riecht, dann staubt es! Hier staubt allein das Sägen des Pressspans so irrsinnig, das kann man gar nicht alles gleich absaugen. Beim Bohren entsteht Metallstaub
durch die Bohrer, beim Schleifen/Entgraten von Metall feinstaubt es noch weitaus intensiver. Bohrt man Kunststoffe auf dem Balkon oder lüftet hinterher den Raum, fliegt der
Kunststoffstaub in die Landschaft, aber da ist ja ohnehin alles voll von Abrieb von Reifen und Schuhsohlen und sonstwas.

Jedenfalls lasse ich mir so viel wie möglich schon im Baumarkt zuschneiden. Ich erinnere mich noch an die allerersten Male, als mein Vater mich mitnahm, zum Zuschnitt und
mir zeigte, wie das dort abläuft, da muss ich so 10-12 Jahre alt gewesen sein, ausserdem war die Schlange ewig lang, und man konnte sich zu zweit abwechseln mit Warten
und der Andere konnte währenddesen schon andere Sachen im Baumarkt suchen gehen.
An solchem Zuschnitt bin jetzt also wieder öfter, und der hiesige Tischler dort kennt mich mittlerweile schon vom Sehen her, und ich ihn.
So wie früher. Da war dann auch oft derselbe Tischler, z.B. war dort so ein markanter Typ mit Vollbart, der kannte mich dann auch schon. Einmal, das muss so um 2000 rum
gewesen sein, da bestellte ich meine paar Teile, und zuhause stellte ich fest, dass zwei Platten einen Zentimeter zu kurz waren. Meine Maße waren aber richtig gewesen, der
Tischler hatte falsch gemessen. Ich musste also wieder hin, um neue Teile zu besorgen, wollte ja weiterbauen. Die Teile selbst waren ja nicht soo teuer, habe ich aber trotzdem
beim Tischler moniert, dass er das falsch geschnitten hat, und er hat mir das dann anstandslos nochmal gemacht, obwohl ja Zuschnitt von Reklamation ausgeschlossen ist.
Na ja, ich dachte damals, der hat halt auch so einen Knick in der Optik wie mein Vater. Mein Vater war ja auch gelernter Tischler und war in unserer Familie bekannt dafür,
dass immer alles, was er baute, schief wurde. Ein gesetzter Zaunpfahl an der Eingangspforte stand natürlich schief, der selbstgebaute Setzerkasten: krumm und schief.
So sind wohl alle Tischler, dachte ich mir damals. Muss ich halt bei mir selbst aufpassen, genau zu arbeiten. Bekanntlich nutzt ein Profi ja einen Zollstock erst ab Zentimeter 1,
nicht ab Kante 0, weil die Kante ja irgendwie ungenau sein könnte (mit dem Metallstück dran oder ohne schon abgenutzt). Dann muss man den Zentimeter allerdings hinten
zugeben, was man dann nicht selten vergisst) so auch ich des öfteren, und dann ist's zu klein und zu kurz gesägt - aber Hauptsache den ersten ungenauen Zentimeter vom
Zollstock nicht verwendet. ^^ Über dieses Phänomen las ich schon in einem Forum, dass auch andere dem erlegen sind, und war erleichtert, dass ich damit nicht allein bin.^^
Jedenfalls immer, wenn ich heute was zuschneiden lasse, denke ich an den fehlenden Zentimeter jenes Tischlers und hoffe, dass nicht wieder was zu klein ist, denn ich will ja
weiterbauen. Denke daran, wie er damals seine Ohrenschützer aufsetzte, um mir meine Teile zuzuschneiden, aber natürlich keine Gasmaske trug, Gasmasken trägt man dort
beim Holzzuschnitt auch heute noch nicht. Nicht mal einfache Staubmasken, man verlässt sich auf den Sauger, dabei sind die Spanplatten, die ich ausgehändigt bekomme,
immer voll mit Staub belegt, das klebt beim Anfassen sofort alles an den Händen, das saut alles ein, solange man den Staub nicht gründlich und flächig abgewischt hat.

Denke daran, wie mein Vater, als ich noch Kind war, mir fröhlich erzählte, wie er in seiner Jugend und Lehrzeit auf der AG-Weser oder/und bei Hansawaggon den Spritzasbest
verarbeitet hatte, und dass dort eine offene Tonne mit dem feinen, weissen Asbeststaub stand, der so herrlich pappte, und wie sie unter Kollegen ganze Schneeballschlachten
mit dem Asbeststaub veranstalteten und sich damit die Gesichter einseiften.
Oder anders dargestellt - frei nach "Das Boot":
"...... die Männer in unserer Familie.... viele gibt's nicht mehr! Mein Opa, mein Vater, mein Onkel... alle an Staublunge draufgegangen... mein anderer Opa an der Ostfront
gefallen... Ralf war mit den Nerven fertig..."
Tja, mein Opa hat am Rohbau von U-Bahntunneln und Krankenhauskellern gearbeitet, immerhin hatte er noch ein passables Alter erreicht, bevor ihn die Krankheit ereilte.
Dann denke ich daran, wie bei der Klärung der Schuldfrage bezüglich des Todes meines Vaters dabei irgendwo zur Sprache kam, dass halb Bremen, wohl damals noch bis
in die 90er-Jahre, stark asbeststaubkontaminiert war (wohlmöglich immer noch ist), zumindest viele Jahre lang extrem hoch kontaminiert war, vor allem die Hafengegenden.
Da hätten ganze Stadtteile über Jahre gesperrt werden müssen!
Dann kommt mir die Filmszene in den Sinn, wo der Fluggast im Hubschrauber bei der Kraftwerksbesichtigung aus der Luft zum Piloten durch die Sprechanlage durchgibt:

            ..... was ist denn das für ein Licht?!.....das.... das ist der Reaktor!!...wir sehen in direkt in den Reaktor!!! Wir müssen hier weg!!! Wir müssen verschwinden!!!
                      Fliegen sie hier weg... sofort!!!!!!

                                                                                                                ... jene Männer nannte man Liquidatoren.

21.12.24: Zwischenbericht zur 3D-Scheiben-Fertigung.

Das Design der Scheiben für das erste Set "Flughafen" ist überarbeitet und gefällt mir jetzt deutlich besser, wirkt moderner und professioneller und bleibt markanter in Erinnerung

mit dem schwarzen Innenkreis, der ja auch technisch Sinn macht, um im Betrachter die Umgebung abzudunkeln und um Schmauchspuren des Lasers zu kaschieren.

Weitere Sets dann in anderer Farbgebung, was zum Sammeln dann richtig klasse, weil sehr abwechslungsreich, wird mit Gelb, Orange, Rot, Blau, Türkis... :)

Im Prinzip könnte ich auch Kreise in Regenbogenfarben machen oder Prilblumen... alles geht... sky is limit. :D

Also wenigstens das Scheiben-Design für Set Nr.1 ist fertig.

Alles Andere allerdings kaum :/.
Ich denke, ich werde frühstens Mitte 2025 mit Inhalten weitermachen können, so lang braucht noch der Bau der "Fertigungsstrasse".

Heute und hier mal ein Beispiel-Problem:
Beim Lasern von diagonalen Linien, also wenn bei beiden Achsen die Laufkatzen arbeiten, wird die Linie wellig. Wobei, wir reden hier nicht über den spontan sichtbaren Bereich,

sondern um so 1/100 mm bis 1/10 mm unter der Fadenlupe bei Gegenlicht. An sich arbeitet mein Laser so hochpräzise, dass es immer wieder eine Freude ist, aber bei der

Vergrösserung im Betrachter um den Faktor x10 und bei der Filigranität der Motive innerhalb des Rahmens wird dann eben die Welligkeit der Rahmenränder deutlich sichtbar und

störend. Solche Wellenlinien im Bereich 1/100 mm (Tesafilm = 4/100 mm dick) liegen ja in der Natur der Sache, denn wenn bei einer Laufkatze die Räder etwas mehr abgestanden

sind, oder Fusseln unter die Räder kommen, oder die Schiene schmutzig, oder ein Schrittmotor anders getaktet ist, dann bremst und "holpert" eben die eine Achse im Verhältnis

zur anderen und es gibt unregelmässigen Vortrieb und somit Wellenlinien.

Hinzu kommt, dass der Laser ja auch nicht immer gleichmässig brennt, wenn er z.B. ansetzt/aufhört oder wenn Rauchschwaden durchziehen und abdunkeln. Auch das Material

ist ja nicht immer gleich dicht in seiner Faserung, sondern mal dicker, mal dünner, dann brennt der Laser entsprechend schmaler oder breiter. All das zusammen kann sich dann

ggf. zu einem richtigen "Kaventsmann" an Welle summieren, wenn sich diese Ursachen zufällig überlagern.
Also selbst ein Lasercutter der Luxusklasse für zigtausende Euro wird unterschiedliche Abnutzung der Laufkatzen aufweisen (natürlich wird irgend so ein Super-Duper-CO2-Laser

weitaus exakter arbeiten, weil z.B. schneller, als das billigste Anfängergerät). Aber das Prinzip des mechanischen 2-Achsen-Antriebes auf Rädern lässt nun mal immer nur die

Logik zu, dass beide Achsen zugleich im Mischverhältnis weniger genaue Geradeauslinien fahren, als es eine Achse allein nur auf ihrer einzelnen und festen Schienenlinie fährt.
Verbessern lässt sich die Akkuratesse der Schnitte also entsprechend nur dadurch, dass eben nur eine Achse, X oder Y, gelasert wird und entsprechend muss das Werkstück

gedreht werden, dass jede gerade gezogene Laserlinie eben ausschliesslich X oder Y entspricht.

Bei den Scheiben gibt es jeweils nur die eine horizontale Fensterlinie, die entsprechend nur mit X+Y zu lasern geht. Also die Scheibe muss 6x weitergedreht werden, um alle

Fenster nur per X+Y zu schneiden. So habe ich mir überlegt, wie ich das realisieren kann. Das Erste war die einfache Brett-Lösung:
.

Auf Brett A alles Nebensächliche lasern plus die erste waagerechte Fensterreihe. Dann Werkstück aufs zweite Brett gewechselt, auf dem sich jetzt bei den zuvor gelaserten

Transportlöchern der Scheibe Noppen befinden, die die Scheibe justieren (zwei Noppen reichen da schon aus, Löcher gebrannt hatte ich für fünf).

Das elementare Hauptproblem beim Drehen oder/und Umpositionieren des Werkstückes ist allerdings das Wiederplazieren auf den zentralen Ausgangspunkt des Lasers!
Wenn der Laser in Ruheposition auf dem exakten Nullpunkt des Koordinatenkreuzes steht, also exakt in der Mitte steht, und die eingelesene Vorlage sich ebenso exakt an
diesem Punkt als Mittelpunkt ausrichtet, dann muss sich auch das physische Werkstück exakt um diesen Ruhepunkt-Ausgangspunkt des Lasers als eben wirklich ganz exakten

Mittelpunkt drehen, wenn sich die Fensterreihen am Ende nicht alle verschieben sollen. Auch falls der Laser einen ausserhalb liegenden Startpunkt haben sollte: die physische

Lage des Scheibendrehpunktes muss - logisch - immer zu 100% deckungsgleich mit dem diesbezüglichen Ansteuerungspunkt des Laserstrahls sein, der diesen Drehpunkt rein

im Programm definiert hat und demnach eben konkret ansteuert. Sonst dreht/lasert sich beides "aneinander vorbei" bzw. um unterschiedliche Drehachse/Mittelpunktdefinition.
Im Normalzustand ist eine Werkstück-Drehung als eine Umpositionierung während der Laservorgänge ja schlicht nicht vorgesehen, sondern macht sich dann immer nur als

ein Verrutschen in der Genauigkeit der Positionen bei aufeinanderfolgenden Laservorgängen bemerkbar.
Wie also soll man die Deckung umsetzen? Nun, bei diesem Verfahren lasere ich in die Scheibe auf Brett A den Lasermittelpunkt als solchen, mit eben nur dem Durchmesser

des Laserstrahls. Ein mini-mini-mini-Loch also. Dann, die Scheibe auf Brett B eingelegt, schiebe ich das Brett oder/und den Laserkopf nun solange rum, bis der Stand-Strahl

der Laser-Ausgangsposition wieder genau passend in dem Mittelloch verschwindet. Eine nicht gewünschte Drehung des Brettes um Z wird gelöst durch "Brett B immer oben
am Anschlag an der Wand des Cutters".

Die Brett-Lösung funktioniert somit schon erstaunlich gut und präzise. Es wird immer eine Reihe gelasert, dann die Scheibe aus den Noppen gepolkt, für die nächste Reihe

weitergedreht und wieder auf den Noppen festgedrückt. Das Prozedere hat allerdings den grossen Nachteil, dass ich für jedes Weiterdrehen den Laser öffnen muss, reingreifen

und fummeln muss, ggf. an die Ausleger stosse und was verschiebe. Und jedesmal hin und her, Laser->PC, Laser->PC, Laser... u.s.w. Enorm anstrengend! Für 2-3 Scheiben

geht das, aber nicht bei 50 Stück.
Also "was tun?", sprach Zeus! Ich sage mir: Wenn Elon Musk seine Raketen rückwärts landen lassen kann (und das nicht nur technisch, sondern sogar ökonomisch sinnvoll),

werde ich doch wohl eine ebenso ökönomisch anzuwendende Fertigungsstrasse für diese Scheiben konstruieren und aufbauen können... Damn!!

Als Nächstes also zweckhalber einen Drehteller entworfen und gebaut. Sah und sieht wie folgt aus:
.

Um nun nicht mehr das Brettchen wechseln zu müssen, also nicht mehr Brett A rausnehmen und B neu einlegen zu müssen, und um die Scheibe einfach weiterzudrehen, statt mit

den Noppen rumpolken zu müssen. Das Ding war aber 'ne komplette Fehlkonstruktion, trotz virtuellem Blender-Bau vorab! Und somit zeigt sich, dass man tatsächlich bauen muss,

um die Haptik, um eben das ganz Reale vor sich zu haben! Sonst hätte ja auch Lilienthal sagen können: "Scheiss auf den Gleiter, ich konstruiere jetzt erstmal solange am

Zeichenbrett weiter, bis ich den A380, die Concorde und das Space Shuttle fertig habe, vorher brauche ich nix zu bauen!" Geht aber nicht, funktioniert nicht! Man muss bauen,

man muss immer wieder alle möglichen Zwischenschritte an- und ausfertigen, um reale Erfahrungen in der Praxis zu sammeln, welche auch immer das dann sind.

Hier also ca. 4cm Kugellager, mit offenem Innenbereich, der einen Einsatz hat, auf dem sich das Zentrierungsloch befindet. So dachte ich: Wenn ich mir einmal richtig gründlich

Mühe gebe, den Einleger fürs Kugellager ganz exakt mit dem Loch zu fertigen, dann ist das Loch ja von nun an immer in der Drehmitte des Tellers und alles funktioniert somit

genauso gut wie mit dem Brett vorher -> Laserruhestrahl verschwindet im Loch = Drehpunkt justiert. Und ich kann dann die ganze Scheibe in einem Rutsch lasern, brauche nur

6x weiterzudrehen mittels kleiner Strichmarkierungen.

Ging aber gar nicht! Erstens liess sich der Einsatz mit dem Loch gar nicht auf Hunderstel Millimeter genau bauen und einpassen, zweitens muss sich das Loch dann genau

auf der Höhenebene des Werkstückes befinden, denn der Laser trifft ja nicht 360°-90° auf die Oberfläche, sondern steht irgendwo "schief" zur Oberfläche. Sitzt jetzt das Loch,

in welchem der Strahl verschwindet, höher oder tiefer als die Werkstück-Oberfläche, ergibt sich durch die Schräge des Strahls immer ein XY-Versatz zu diesem höhenversetzten

Drehpunkt der Werkstück-Ebene.
Ich hatte angenommen, solch winzige Verschiebungen seien egal, die Versetzungen machten sich aber bis zur Unbrauchbarkeit bemerkbar = leider Schrott.
Ausserdem war ja ein grosser Nachteil der Brett-Methode noch gar nicht eliminiert, nämlich das pro Scheibe 6-mailge zusätzliche Öffnen und Reingreifen in den Cutter und somit

das ewige Hin und Her zwischen Cutter-Bedienung und PC-Bedienung.

Was desweiteren viel zu fummelig war: das Papp-Rohstück der Scheibe überhaupt auf dem Teller zu fixieren. Also jedesmal mit Tesafilm ankleben und abziehen oder 'n altes

Radiergummi als Gewicht drauf... alles Murkellei... immer verrutscht dabei was... alles nix auf Dauer.

Also nochmal von vorn das Ganze, immerhin erstmalig praktische Erfahrungen mit Drehteller-Aufbau gesammelt.
Zunächst musste unbedingt das Problem mit der exakten Findung des absolut exakten Drehpunktes des Tellers und dessen Justierung dann auf den ebenso exakten

Fokuspunkt des ruhenden Lasers, und zwar alles möglichst auf 1/100 mm genau, gelöst werden.

Dann sollte das manuelle Drehen des Tellers entfallen, ebenso das am Ende ja allein schon sehr ermüdende Ausrichten einer jeden weiteren Reihe durch Augenmaß an

Strichmarkierung auf Teller und festem Gegenstrich. Hier sollte jetzt, nach einmaliger Grundjustierung, das automatische "Einrasten" einer jeder Reihe auf einem nun

motorbetriebenen Teller erfolgen. Ebenso sollte das "Befestigen" der Pappscheiben auf dem Teller durch Magnete erfolgen, also hiess es, Metallplättchen einzuarbeiten.

Am - bisherigen - Ende sieht der Aufbau nun so aus:
.

Immer mehr an Aufbau-Volumen bringt allerdings den Nachteil des ebenso immer mehr zur Neige gehenden Platzes im Cutter mit sich, was dann teilweise wieder nervige

Überarbeitungen zu Folge hatte. Hier standen mir so ca. 5,5cm an Höhe maximal zur Verfügung, in die das alles reinkonstruiert werden musste, und insgesamt erst im Cutter

zusammengesetzt werden muss, denn in einem Stück passt der komplett montierte Einsatz nicht rein.

Zur Ausführung kam jetzt ein Drehteller mit Motor- und Riemenantrieb, Achslagerung mittels 2mm-Stahlstab in Messingrohr. Eine Sperrschranke, ebenfalls mit Motor zu öffnen,

dazu justierbare Teller-Anschläge. Dann Werkstück-Fixierung mittels Magneten auf dem Teller. Drei Tisch-Ebenen übereinander, die beiden oberen beweglich, mit der Möglichkeit

zur Feinjustierung unter dem Laserstrahl in dessen Ruheposition. Die erste Ebene als Basis zum Verschrauben im Cutter und als Auflage für Ebene-2, die X-Achse. Oben drauf

wiederum Ebene-3: Y-Achse. Die Bewegung einer Ebene mittels Drehrad und Schneckengewinde (Einfache Mutter im Rad auf Gewindestab).

Die innerste Ebene ist hier erkennbar schräg/schief, das liegt daran, dass der Ausleger im Cutter leider auf 20cm Länge 5mm hängt und sich das nicht ändern lässt.

Diese Schräglage wollte ich lieber ausgleichen, um den gleichmässigen Abstand der Laser-Fokussierung aufs Werkstück zu gewährleisten. Sollte diese Apparatur mal unter einer

anderen, nicht hängenden X-Achse zum Einsatz kommen, lässt sich die 5mm-Leiste links abschrauben und die ganze Ebene lässt sich dann durch je zwei 2,5mm Untersätze

(oder insgsamt durch entsprechend durchgehende Unterlage) ganz waagerecht wieder genau in Höhe der Rad-Schraubenachse anlegen.

Die Motoren sind je zwei 500:1 Getriebemotoren von Robbe-Modellbau aus den 90er-Jahren. Im Jahr 1995 hatte ich mir drei dieser 5V-Motoren gekauft, um damit eine

Einzugsvorrichtung zu betreiben, welche 18x13cm 3D-Foto-Bildkarten von einem Stapel auf einem Wägelchen einzieht, dann in die passende 3D-Betrachter-Box mit Beleuchtung

befördert und nach kurzem Moment wieder auf der anderen Seite ausfährt und neu aufstapelt. Jener Mechanismus kam dann immerhin mal auf einer Cheerleader-Party zum

offiziellen Einsatz. Aber mehr als eine bautechnische "Übung in der Jugend", war jene Apparatur dann nun auch wieder nicht... kaum im Alltag brauchbar. Somit nun richtig klasse,

dass wenigstens zwei jener Motor-Einheiten heute, nach 30 Jahren, wieder Verwendung finden! Natürlich gibt es heuer, gegenüber damals, reichlich Auswahl an hervorragenden

und preiswerten Motoren mit Getriebevorsätzen zu bestellen, davon gefühlt 99% aus China.

Die Motor-Antriebseinheit für den Teller, mit dem kleinen Rad drauf, hat Spiel in der Verschraubung, um damit die Riemenspannung einstellen zu können.

Der Gummiriemen (aus altem Fahrradschlauch) sitzt einerseits so fest, dass er gut Grip hat, andererseits locker genug, um bei Anschlag auf die Sperrschranke am kleinen

Rad durchzulaufen. Natürlich schalte ich dann auch gleich bei Anschlag den Vortriebsmotor ab.
Zunächst wollte ich keine physische Sperrschranke, sondern besser gleich eine moderne Lichtschranke verwenden, die dann instantan die Stromzufuhr zum Antriebsmotor

unterbricht, wenn Lichtstrahl unterbrochen. Klingt ja gut, gesagt, getan, eine Lichtschranke aus dem Modelleisenbahnbereich bestellt. An sich prima Funktion, hat nur den Nachteil,

dass sie mit Infrarotlicht läuft, also ein einfaches Pappstückchen zur Unterbrechung nicht ausreicht, es muss quasi ein "Baumstamm" sein, und dass war mir nix mehr. Auch schien

sie unterschiedlich zu verzögern, aber bevor ich das weiter austesten konnte, hatte ich auf der Platine Kurzschluss verursacht und die Schranke war hin (ich hab' so 'n spezielles

Händchen dafür, auf Platinen exzessive Kurzschlüsse zu verursachen und deren Trägergerät damit in den Orkus zu schicken... mittlerweile habe ich ja auch wieder einen neuen

Plustek-8300er-Scanner, jener aber wieder Wellengang ohne Ende... hätt' ja sein können, dass' nu' zufällig geht im 2ten-Anlauf, aber nix... und dessen Vortriebslager baue ich

nun vorläufig auch nicht mehr um). Also Lichtschranke geht nicht.

Zur Rand-Fixierung der ja beweglichen Tisch-Ebenen hatte ich mit der Y-Achse (obere Platte) angefangen und dort noch einfacher Weise nur zwei Vierkantleisten links und rechts

zur Führung aufgeklebt. Fixes Aufkleben der Führungsleisten rächt sich allerdings schnell, denn allein Im Zimmer schwankt die Luftfeuchtigkeit mit der Zeit so zwischen 30% und

80%, so dass Holz aufquillt. Hinzu kommt Temperaturanstieg im arbeitenden Cutter, so dass die Beweglichkeit der Tischchenteile dann abnimmt, also klemmt. Zwar nicht so stark,

dass es sich gar nicht mehr bewegen liesse, aber doch so stark, dass sich Druck aufbaut und dann sprunghaft abbaut, d.h. die Platte springt dann gleich einen ganzen Millimeter

weiter und nicht, wie gewünscht, wenige Hundertstel mm. Solche Verklemmung macht die Feinjustierung völlig zunichte!
Natürlich darf die Platte auch kein Spiel an den Führungsseiten haben, das brächte dann ja ebenfalls eine Ungenauigkeit in die andere Achsrichtung beim Bewegen mit sich.

Beim Bau der zweiten Ebene wurde mir das schnell klar und so habe ich auf der X-Achse die Anschlagsleiste justierbar ausgeführt. Sieht man auf dem Bild: Die Schrauben in

der oberen Leiste, die an den Ecken festgesetzt ist, haben oben reichlich Spiel, sind nur in der unteren Leiste (tatsächliche Führungsschiene) entsprechend fest, so dass sich

der Anschlagsdruck jener Plattenführung immer wieder anpassen und justieren lässt. Eine Seite nachkorrigierbar reicht ja schon aus. Das müsste ich eigentlich bei der Y-Achse

nochmal neu machen, denn immer wieder phasen- und stellenweises Auftreten von Verklemmung beim feinfühlig behutsamen Vor- und Zurückschrauben der Ebene ist blöd!

Die Apparatur im Laser-Master-2. Welchen ich freudiger Weise in Form dieses Komplettaufbaues mit Kasten, Ventilator, Lampe, zwei Sichtfenstern, Brille und Pipapo für wirklich

günstig, fast für umsonst bekommen konnte. :) Ein echter Glücksgriff, weil eben mit dem ganzen Drumrum! Perfektes Teil, macht immer wieder Spass, damit zu arbeiten.

Klar, einige kleine Schönheitsfehler hat so ein Second-Hand-Eigenbau, wie hier das Hängen des X-Auslegers und die Kopfhalterung war gebrochen und musste ich neu bauen,

wartet aber insgesamt mit quasi unbezahlbarer Arbeitsleistung des Vorgängers auf, den ursprünglichen Laser-Master-Bausatz so perfekt montiert und ausgestattet zu haben!

Einem geschenkten Gaul schaut man ja nicht ins Maul. Sogar eine Druckluft-Zuleitung zur Linse gehört dazu, die ich aber nicht nutze.
.

Beim meinem Einbau lag ursprünglich das X-Justierrad unter dem Querträger, was extrem fummelig war, da ranzukommen, ohne wo gegenzustossen und was zu verrutschen,

womit ich das Rad dann durch ein Zahnradgetriebe ersetzt habe und die Achse verlängert, sodass sich jetzt ein breiterer Dreh-Knauf bequem anfassen lässt. Ebenso ist das

äussere Zahnrad darauf ausgelegt, auch hier einen Motor-Anbau zu bekommen, um die Tisch-Justierung per Motor zu fahren. Letztlich ist aber elektrische Justierung wohl

etwas "overdone" und etwas albern, denn wenn man den Tisch einmal per Hand eingestellt hat, dann tut's das für die gesamte Serie der zu lasernden Räder.

Aber alles schön motorisiert und bei der Bewegung von aussen zuschauen zu können, wäre natürlich ein nettes Luxus-Feature. :)

Zu Beginn muss ein spezielles Justierungsmuster in Test-Pappe gelasert werden, mit welchem sich der tatsächliche Drehpunkt des Tellers finden und dann genau auf den

Fokuspunkt des Laserstrahls eindrehen lässt (Den Trick verrate ich jetzt aber nicht, würde auch wieder ellenlang, das zu erklären).

Im Betrieb fährt der Laserkopf dann immer auf diesen Ausgangsnullpunkt, der ja dann zugleich der exakte Drehpunkt des Tellers ist, nach jeder Reihe wieder zurück

(oberes, senkrechtes Bild), was für das Herausnehmen und Einlegen der Scheiben etwas Feingefühl bedeutet, ohne den Laserkopf zu verstossen (im Prinzip hat er zwar

auch mechanische Raster-Positionen, aber Verrutschen muss ja nicht sein).

Zum Schluss noch die äussere Elektrik vorgestellt: Mein Lego-Trafo von 1980 tut immer noch seine treuen Werkstattsdienste und übernimmt den Motorantrieb.

Die Kabelbedienung schaltet die Motoren lediglich ein/aus (Grosser Knopf oben = Schranke-Motor, Pfeil oben-rechts: Teller-Motor).
Diese Bedienung stammt von einem Dia-Projektor-3D-Rack, das ich mir im Jahr 2000 aus zwei Einzelprojektoren zusammenstellte. Denn einen echten 3D-Doppel-Diaprojektor

konnten sich damals quasi nur Chefärzte leisten (heutzutage in ebay für lau). Der Hauptknopf schaltete beide Projektoren zeitgleich vor, die Taster waren je für Schärfeeinstellung

der Objektive, die roten Knöpfe je für Einzelanwahl eines Projektors, bei dem Einen derselbe Knopf für Vor+Zurück (für zurück war's länger oder 2x drücken), beim Anderen

je ein Knopf für Vor und Zurück.

Für die jetzige Verwendung könnten sich im Prinzip nun sehr edel die beiden Tischebenen mit den Kippschaltern vor und zurück fahren lassen (ganz schick wäre dazu der Y-Taster ausgerichtet mit den Pfeilen nach oben und unten), ist aber albern, allein die Verkabelung wäre dafür zu aufwendig, will ich rückwärts fahren, drehe ich halt am Trafo andersrum.

Nach oben hin gibt's natürlich keine Grenzen. Sollte ich noch einen neuen Teller bauen, würden wieder die Erfahrungen aus dem jetzigen einfliessen.

Die nächste Generation hätte 10cm-Kugellager, also mit ganz offenem Innenbereich. Mindestens die Schranke ginge elektromagnetisch auf/zu statt mit Rundlaufmotor, wenn nicht

sogar der Teller selbst per Elektromagneten abgestossen und angezogen würde. Die Anschläge wären dann entsprechend aus Metall, die an der Magnetanziehung anschlagen.

Seitliche Führungen aus Alu, beide Tischachsen dann doch, weil's so schön ist, mit Motorbetrieb und mit "Uhrwerk"-Untersetzung und somit mit extrem feiner und kräftiger Justage,

die dann ruhig auch 5 min pro Millimeter Wegstrecke dauern dürfte. Dazu ausgedrucktes Deckblatt mit auf dem PC genau gesetzten Markierungen statt mit Geodreieck und Bleistift

aufgemalt. Uuunnd sooo weiter... Besser geht immer, aber mit dieser Version lässt sich jetzt schon mal arbeiten.

Cam-Einblick in den Cutter als Innenraum-Übertragung auf den PC oder auf extra Monitor ist auch nett, habe ich schon ausprobiert, brauche ich hier aber nicht zwingend,

die Sichtfenster im Cutter reichen derzeit noch völlig aus.

Eine zusätzlich angeschaffte CNC-Fräse könnte, über dritte Z-Achse gesteuert, mit Putzwerkzeug versehen, das Aschewegputzen der Scheiben übernehmen.

Fazit:

Insgesamt 1/4 Jahr Arbeit (sowas baue ich ja nicht an nur drei Nachmittagen), nur um die Unzulänglichkeit des Lasers auf Diagonalen auszugleichen. :(
Inzwischen gibt es schon wieder neue Cutter auf dem Markt, die z.B. auch schneiden können mit Schleppmesser, allerdings wird's wohl im Bereich von 1/100 mm ausfransen - und

Messer und Stanzen stumpfen schnell ab, hingegen genau das ja ein grosser Vorteil des Lasers ist, dass er nicht stumpf wird! Lediglich durch Verschmutzung auf der Linse verliert

er an Kraft, aber mal geputzt bereinigt das. Jedenfalls gut möglich, dass denn doch bald erschwingliche Cutter auch Diagonalen auch im Dauerbetrieb ausreichend präzise
schneiden können, dann kommt dieses Justiertischchen ins hauseigene Museum. ;)

Tja...

Wie geht's weiter, was kommt als nächster Schritt?

Als nächstes werde ich mir eine Spritzkabine "de luxe" bauen. Sowas muss dann zerlegbar sein, denn man braucht so eine Sprühkabine nicht jeden Tag und neben dem Bett will

man sowas nicht dauerhaft stehen haben und immer draussen setzt die Witterung zu sehr zu. Aber 'ne Kabine braucht's, denn alles Ausgedruckte muss natürlich fixiert werden,

da führt kein Weg dran vorbei. Evt. auch für den Sprühkleber der Scheibenverklebung, das steht noch nicht fest.

Immerhin die Ausbelichtungseinheit Digital->Analog ist seit einem Jahr fertig und einsatzbereit (könnte natürlich auch da alles immer noch viel, viel besser sein).

Dann kommt aber noch der gegenteilige Repro-Aufbau Analog->Digital (bei neuen Digibildern entfällt das natürlich), für den ich mir dann doch eine D850 besorgen will, um nicht

"kaufen" zu sagen. In und um Berlin hat jedenfalls immer einer eine im Angebot. :) Zwar ist die D3200 schon sehr gut, aber für so Fälle wie historische Farbfotografien auf

Glasplatten aus Frankreich von 1910 (quasi mit die allerersten Farbfotos überhaupt auf der Welt, und somit ein kulturelles Erbe der Menschheit), für die sich, ganz im Gegensatz

z.B. zum Hertha-gegen-Düsseldorf-Spiel neulich, keiner ausser mir interessiert hat, ist mir gerade das Beste an Reprotechnik gut genug.

Ausserdem kann die 850er 4K, ist also schon mal gut als Vlog-Cam für den dann ja zwingend notwendigen Begleitvideo-Kanal. Der muss dann sein. Eigentlich ist mir da nicht so

nach, denn ich sehe nicht aus wie der Held der Steine oder Liam Carpenter, nicht mal wie Elon Musk, aber was soll's... will man was verkaufen, muss man halt den Strahlemann

passend und illustrierend zum zu präsentierenden Produkt machen, der Kunde erwartet das heute! Community und Flamethrower und so... you know? Jedenfalls ein Regal im

Studio-Hintergrund, voll mit Krempel, und 'n Auflehn-Tischchen vorn, das passt immer zur Show. :)

Erst aber muss ich noch eine Stanze/Schneidevorrichtung bauen, die die analogen Bilder aus dem Filmmaterial möglichst auf 1/10mm und besser ausstanzen können muss.

Nicht zuletzt dann die elementar wichtige Setzvorrichtung, mittels derer die Bildchen in die Scheiben - ökonomisch machbar - eingesetzt werden können müssen!

Das muss ganz ohne Klebstoff funktionieren, denn wenn man pro Scheibe 14x auch nur zu irgendeinem Klebstoff greift und aufträgt, dann ist das bei einer Serie von nur 50 Stück

mit je 3 Scheiben = 14 x 3 x 50 = 2100x zum Klebstoff gegriffen! Das macht man genau 1x, bei Wiederholung springt man dann nur noch schreiend durchs geschlossene Fenster.

Und wenn ein Bildchen mit Klebe drauf runterfällt, dann ist es im Eimer, ja wenn auch nur irgendwas mit Klebe drauf verrutscht, ist ggf. die ganze Scheibe im Eimer. Zu wenig hält

nicht, zu viel verschmiert. Also Klebstoff passt nicht! Was dann?

Einsteckschlitze wären 'ne Idee, müssten aber auch extra geschnitten, gelasert, geputzt werden. Wird dann auch hubbelig. Geht also auch nicht.

Wie dem auch sei, ich meine, nun ein "Patent entwickelt" zu haben, was die Bildchen fest justiert ganz ohne Klebstoff (allerdings stehen Bau und Praxisbetrieb noch aus).

Zielsetzung ist, ein Bildchen innerhalb von 3 Sekunden exakt an seinen festen Platz zu bekommen, 5 maximal. Bei 5 Sek sind das 70 Sek für ein Rad, bei drei Rädern sind es

3 1/2 Minuten, bei Auflage 50 im Akkord = 3 Std. Es summiert sich eben. Länger als fünf Sekunden für das Einsetzen eines Bildchens sind daher absolut nicht drin! Entweder

das geht dann oder alles kannste knicken!

Für die Montage als solche habe ich mir schon so eine Zahnarzt-Uhrmacher-Lupenbrille besorgt, d.h. ausprobiert. Die Dinger kosten, am Kurfürstendamm gekauft, irgendwas um

die 3000,-. In ebay und aus China um die 14,95. Die Wahl des Bezuges fiel schnell. Vergrössert auch sehr schön, allerdings bin ich ja schon Brillenträger, und dann den Aufsatz

zusätzlich und überhaupt stundenlang damit... da wird man seekrank, man kann auch nicht mal eben zur Seite gucken, alles nicht soo das Dolle. Aber es gibt ja heutzutage

Endoskope schon für um die 30 Euro. Deren Bilder kann man sich ggf. mehrere zugleich auf 4K-Bildschirm holen. Sogar auf Cyberbrille wäre möglich, dann hat man's, bei zwei

Endoskopen, wieder räumlich. Ich denke, die Bildschirmdarstellung per Endoskopie wird das Mittel meiner Wahl, wenn es um die Montage im mm-Bereich geht.

Mein nächstes Ziel ist es jetzt ersteinmal, bis Ende Januar für "Flughafen" die beiden Leerscheiben in einer Set-Auflage von 36 Stück fertig herzustellen (macht insgesamt

144 Stück Scheiben, 4 Stück pro 2er-Set), zu lasern und zu putzen. Fertig bedruckt und lackiert. Das Design ist ja nun entschieden, auch Materialwahl, Druck- und

Pressverfahren dafür sind durch. Erstmal diese 2er-Set-36er-Auflage in roh realisiert haben. Alle weiteren Schritte kommen danach.

Und wer weiss, was in einem halben Jahr ist! Da kann viel passieren: Politische Machtübernahmen... Weltkriege... Bündnis90/Die Grünen... Hochzeit und Scheidung...

... die Kinder... medizinisch ernste Diagnosen... Inflation mit Verarmung ganzer Stände und Bevölkerungsschichten... zugelaufene Katzen... und immer wieder spontane,

neue Ideen nach Lust und Laune, was man alles mal so machen könnte... ein halbes Jahr ist heutzutage eine sehr lange Zeit!

Daher wie immer: Schaun mer mal.

Zum Schluss noch etwas "Philosophisches":
Beim Befassen mit dem exakten Finden des Dreh- und Mittelpunktes eines sich drehenden Objektes, stiess ich schnell auf die drängende Frage im Web,

ob sich eigentlich der absolute Drehpunkt einer sich drehenden Achse noch mitdreht oder nicht. Da wurde ganz heiss diskutiert!
Dabei ist die Anwort ganz einfach: Nein, denn ein solcher Punkt existiert nicht.

Zunächst muss man unterscheiden zwischen einem mathematisch definierten Punkt und einem physisch realen Objekt.

Mathematisch dreht sich da schon mal gar nichts. Ein Punkt hat - rein mathematisch - keine Ausdehnung, keine Fläche, kein Volumen. Somit kann sich da auch nichts drehen.

Das ist eine reine Koordinate, eben ein Punkt, der unendlich klein ist. Also wirklich unendlich. Bei Unendlichkeit würde dann auch die Umlaufgeschwindigkeit respektive die

zurückgelegte Wegstrecke letztlich in Null enden, weil unendlich langsam. Aber selbst das steht gar nicht zur Debatte, weil der Punkt eben gar keine Ausdehnung hat.

Gut, in Blender kann man einen Punkt drehen, das habe ich bisher noch nie gebraucht, weiss auch nicht, was das soll, hat aber sicher was mit Extrahierung zu tun, wenn
von dem Punkt ausgehend eine Achse gezogen wird, dann richtet sich jene eben speziell nach den Punktkoordinaten aus anstatt nach der globalen Ebene, oder irgendwie so.

Physisch muss man sich fragen, woraus denn ein Drehpunkt besteht. Aus Holz? Aus Lego? Eben. Gehen wir immer weiter ins Zentrum, dann haben wir Moleküle und Atome.
Und bei einem Atom verhält sich der Atomkern zu den ihn umkreisenden Elektronen, wie eine Erbse zum Kölner Dom. Ein Atom besteht im Prinzip aus leerem Raum.
Selbst wenn wir annehmen, dass der Drehpunkt jetzt zufällig exakt im Atomkern zu liegen kommt, also exakt in der Erbse im Kölner Dom, dann schwingt und vibriert das Teil

auch noch ganz gehörig. Desweiteren besteht der Atomkern wiederum aus verschieden angeordneten Protonen, jene wiederum beinhalten Quarks. Also bitte, wo ist da drin

noch unser exakter Drehpunkt zu finden? Reden wir vom einem räumlichen Drehpunkt oder Gravitationsdrehpunkt, energetischem Drehpunkt? Ok, vom räumlichen.

Aber was ist Raum, wie wird "Raum" als solcher im Kosmos definiert (ohne dass man in ihm befindliche Objekte zur Relation zuhilfe zu nimmt)? Wir wissen es schlicht nicht!

Es kann daher ebenso angenommen werden (meine Theorie), dass der leere Raum der eigentliche Primärzustand der kosmischen Definition ist, und wo vermeintlich Materie

vorhanden ist, ist nur schlicht kein Raum definiert. Daher stösst man bei Materie auch auf etwas Festes, weil da eben kein Raum ist. Die Schwingungen der Materieteilchen

befinden sich eben nicht jederzeit an einem fest definierten Ort, sondern sie schwingen und vibrieren ineinander und umeinander mittels jener ominösen, noch weitgehend
unerforschten Energie. Die Materieschwingungen betreiben somit "lediglich" ihr eigenes Relationsgesetz ihrer Wechselwirkungen innerhalb einer ganz anderen und wiederum

für sich selbst definierten Raum-Relation, in welcher (im Raum-Gefüge) sich das "Materie-System" quasi als "Implikation zweiter Ordnung" befindet (wie gesagt: Theorie).

Eine Drehung um einen vermeintlichen Mittel-Drehpunkt gibt es daher auch physisch gar nicht! Es verhalten sich defacto also immer nur Materie-Koordinaten in Relation

zueinander, und das bedarf eben immer mindestens zwei davon, um überhaupt eine Distanz zwischen zwei Punkten räumlich zu definieren. Anders gesagt: Ein Mittelpunkt

als Drehpunkt kann immer nur zwischen A und B liegen, aber nicht direkt auf A oder B (dann wären nämlich A oder B wieder in irgendetwas unterteilt, in C, D, E, F... u.s.w.).
Anders veranschaulicht: Wenn die Erde ganz allein im Universum wäre, dann könnte sie sich drehen, wie sie wollte, es gäbe keinen Bezugspunkt, wir auf der Erde würden
daher meinen, sie stünde absolut fest im Nichts, was dann ja auch richtig wäre, denn der Erde nützte ihre Bewegung, innerhalb eines unendlichen Raumes - ohne Relation
zu etwas Anderem - exakt Null.

Fazit: Es gibt keinen absoluten Drehpunkt -> der existiert schlicht auch physisch nicht! Er existiert nur als reine Koordinate im leeren Raum. Allenfalls hypothetisch in andere

Dimensionen umgerechnet, dass dort, in einem absoluten Nullpunkt, keine Zeit vergeht, oder gravitationstechnisch, oder was auch immer, da könnte das von Relevanz sein,

aber das ist dann eben nicht mehr die Ausgangsfrage, ob sich bei einem drehenden Teil der absolute Drehpunkt noch mitdreht oder nicht.

Fliegen zwei Schwalben in der Luft, sagt die eine: "Lass mich auch mal in der Mitte fliegen!"

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